joomla template

Требования, предъявляемые к стенам

Любая стена жилого дома, вне зависимости от конструкции и применяемых материалов, должна совмещать выполнение ряда обязательных требований и функций:

Конструкционная прочность

В большинстве случаев стены являются основным элементом, обеспечивающим конструкционную прочность всего сооружения. На протяжении десятилетий эксплуатации они должны без проблем нести нагрузку своего собственного веса, веса перекрытий и кровли, инженерных агрегатов и коммуникаций, а также всего интерьерного убранства помещений. Несмотря на то, что центральные регионы Украины расположены в сейсмически малоопасной зоне, отголоски дальних землетрясений иногда докатываются и в наши края. Поэтому, известный запас прочности стены просто обязаны иметь. Поскольку практически все стеновые материалы преимущественно сопротивляются сжимающей нагрузке, именно этот параметр является основным, его значения часто употребляют в наименовании материала под названиями «марочная прочность» или просто «марка». На практике часто встречаются обозначения прочности, выраженные в различных системах исчисления, но важно помнить простое соответствие: 10МПа примерно равны 100кг/см². То есть, если вы стали счастливым обладателем блочного стенового материала, для которого указана прочность на сжатие, равная 12,5МПа, можете быть уверены, что из него получится стена, имеющая такую же прочность, как из кирпича, марки М125. Каждый квадратный сантиметр поперечного сечения такой стены сможет без разрушения выдерживать нагрузку до 125 кг. На практике, материалы, имеющие прочность на сжатие ниже 10 кг/см² не используются в качестве конструкционных. Верхний предел прочности для штучных материалов диктуется этажностью возводимого сооружения. Для коттеджного домостроения, показатель прочности стенового материала выше 150 кг/см², считается избыточным.

Минимизация нагрузок на фундамент

Пренебрежение этим фактором может привести к неоправданному удорожанию нулевого цикла здания или, напротив — катастрофическому разрушению всего сооружения. Из школьной физики известно, что масса любого природного тела определяется таким параметром как плотность материала. При анализе различных вариантов устройства стен мы столкнёмся с материалами и конструкциями, имеющими значительную долю технологических пустот, поэтому для целей сравнения будем использовать усреднённую плотность (объёмный вес). Этот параметр имеет размерность кг/м³ и показывает, какую массу имеет один габаритный кубический метр материала.

Тепловое сопротивление

Этот параметр показывает, на сколько градусов изменится в устоявшемся тепловом режиме температура поверхности стены толщиной один метр, если к противоположной поверхности стены подвести тепловую мощность 1 Ватт и обозначается как Вт/(м*°К). При теплотехническом сопоставлении различных конструкций и материалов достаточно помнить, что чем меньше коэффициент теплопроводности, тем лучший теплоизолятор вам достался. Тепловой комфорт в помещении достигается при соблюдении минимально допустимого значения теплового сопротивления внешних стен. Этот показатель прямо зависит от толщины стены и теплопроводности материала. Он нормируется государственной строительной нормой ДБН В.2.6-31:2006 в зависимости от температурной зоны эксплуатации дома и составляет для центральных областей Украины (I и II зоны) 2,8 м²∙К/Вт и 2,5 м²∙К/Вт соответственно.

Водопоглащение

Разные материалы и конструкции стен по-разному ведут себя в контакте с атмосферной влагой, и особенности этого поведения определяются их способностью впитывать и удерживать воду. Водопоглощение численно выражается в процентах как отношение массы воды, поглощенной элементом стены при полном насыщении, к массе сухого вещества. Обычно, высокие значения водопоглощения говорят о том, что при увлажнении следует ожидать ухудшения всех свойств стены: увеличится теплопроводность и усреднённая плотность, уменьшится прочность, ухудшатся климатические условия внутри помещений. Водопоглощение большинства стеновых материалов лежит в пределах от 6% до 15%. Если выбранный для стен материал обладает большим водопоглощением, его эксплуатация без дополнительной влагозащиты проблематична.

Огнестойкость

Мы будем рассматривать только такие варианты стен, которые полностью выполняются из несгораемых, огнестойких материалов.

Морозостойкость

Наибольший вред фасадной части стены наносит попеременное замерзание и оттаивание увлажнённого поверхностного слоя. Как известно, вода при замерзании увеличивается в объёме, «распирая» частицы материала. После нескольких десятков подобных циклов материал катастрофически теряет прочность, вплоть до скалывания и осыпания. Способность материалов и конструкций противостоять попеременному замерзанию-оттаиванию называется морозостойкостью. Численно она выражается количеством циклов замораживания-оттаивания, которые материал может гарантированно выдержать без видимых повреждений и заметного снижения прочности. Морозостойкость большинства современных стеновых материалов лежит в пределах 25-35 циклов. Материалы, имеющие морозостойкость ниже 15 циклов в качестве самодостаточных стеновых материалов практически не используются, они требуют обязательной защиты от проникновения влаги со стороны фасада здания.

Выбор материалов для стен

Для принятия окончательного решения при выборе материалов и конструкции стен будущего дома мало подобрать вариант с наилучшими эксплуатационно-техническими характеристиками, удовлетворяющими всем упомянутым требованиям. Рассмотрим, какие ещё факторы будут определять ваш выбор.

Стоимость

Зачастую именно финансовые возможности застройщика являются решающим фактором при выборе материалов и конструкций будущего дома. Важно помнить, что на конечную стоимость готовой «коробки» влияет весь комплекс прямых и непрямых затрат.

• К прямым затратам следует отнести стоимость собственно стеновых материалов, стоимость кладочного раствора (клея), оплату строительно-монтажных работ.
• Непрямые затраты обусловлены необходимостью организации складирования материалов и доставки их в рабочую зону по мере воздвижения стены а также регламентно-профилактическими и ремонтными мероприятиями в процессе будущей длительной эксплуатации сооружения. Некоторые стеновые материалы и конструктивные решения не позволяют сразу получить полный набор желаемых свойств. В таких случаях следует учитывать стоимость дополнительных теплоизоляционных или отделочных материалов, а также затраты на их монтаж.

Не редки случаи, когда застройщик, покусившись на крайне привлекательные ценовые предложения, принимает решение строить стены такой конструкции или из таких материалов, которые через несколько лет эксплуатации потребуют ремонта недолговечных компонентов или их замены. Поэтому крайне важно представлять себе с самого начала проектирования свой будущий дом не как статичную и неизменную игрушку-картинку, но как живой организм, который будет жить долгие-долгие годы. Который, как и каждый из нас, не застрахован от различных «болезней» и постепенного старения. Позаботьтесь о том, чтоб у вас в будущем было как можно меньше ненужных хлопот и затрат.

Скорость строительства

Иногда скорость возведения стен может оказаться наиважнейшим требованием всего строительного процесса. Представьте себе ситуацию: нулевой цикл готов, а на календаре август месяц. Если вы не успеете до наступления зимы «выгнать коробку» и накрыть её кровлей, вы не только потеряете возможность начать отделочные работы без оглядки на календарь, но рискуете подвергнуть суровым зимним испытаниям дорогие отделочные материалы и инженерное оборудование, если оно уже куплено.

Конструкции стен дома

Кирпичная стена (кирпич керамический)

Самая старая, а потому веками проверенная конструкция стен. Керамический кирпич получают путём обжига отформованной глиняной заготовки. В настоящее время для кладки таких стен чаще всего используют общестроительный пустотелый кирпич стандартного размера (250х120х65мм) или «полуторный» (259х120х88мм).

Кирпичную кладку в основном ведут на жёсткие цементно-песчаные растворы. Толщина растворного шва составляет около 8 мм. Известно, что теплопроводность цементно-песчаного раствора (бетона) значительно выше, чем у строительной керамики. Многочисленные растворные перемычки представляют собой своеобразную трёхмерную сеть мостиков холода, поэтому на практике теплопотери через такие стены превышают заявленные показатели для керамического кирпича, как штучного материала. Высокая прочность подобных стен затрудняет штробление канавок и углублений для размещения инженерных сетей и электрооборудования, поэтому даже небольшое отступление от проектных трасс прокладки коммуникаций могут впоследствии доставить массу пыльных хлопот с электроабразивным инструментом. Следует также помнить, что внутренние поверхности стен из керамического кирпича далеки от идеала и всегда требуют дополнительной отделки, варианты которой рассмотрены в статье Внутренняя черновая отделка стен.

Необходимость использования значительного (до 20% от объёма самой стены) количества кладочного раствора и высокая трудоёмкость производства работ обуславливают довольно высокую стоимость одного кубометра готовой конструкции. Так, при средней цене общестроительного пустотелого керамического кирпича около 1,70 грн/шт. (0,2125 $/шт.), на возведение одного кубометра кладки будет затрачено 394 шт. на общую сумму около 670 грн. (83,75 $) При этом стоимость раствора превысит 100 грн. (12,5 $), а мастерам-каменщикам придётся заплатить за труды около 250 грн. (31,25 $), то есть общая цена одного кубометра кирпичной стены превысит 1000 грн. (125 $).

Преимущества стены из керамического кирпича

• Высокая структурная прочность и несущая способность: кирпичная кладка может без дополнительных укрепляющих мероприятий воспринимать нагрузку от плит перекрытий и стропильной системы
• Абсолютная экологичность и устойчивость к биовоздействиям: обожжённая глина инертна в биологическом смысле.
• Высокая тепловая инерционность, снижающая зависимость обитателей кирпичного дома от резких перепадов температуры наружного воздуха
• Долговременная (до 100 лет и более) стабильность эксплуатационных и геометрических параметров
• Высокая пожароустойчивость
• Небольшие габариты кирпичей позволяют воспроизводить сложные поверхности третьего порядка с малыми радиусами кривизны без дополнительной механической обработки
• Легко сочетается со всеми видами дополнительной отделки — облицовкой лицевым кирпичом, штукатуркой, отделкой сайдингом и различного рода декоративно-защитными панелями

Недостатки стены из керамического кирпича

• Высокая усреднённая плотность готовой кирпичной кладки обуславливает значительный вес стены и, как следствие, — повышает требования к фундаменту
• Наличие технологических пустот в большинстве современных кирпичей требует применения специальных сеточных прокладок, предотвращающих затекание кладочного раствора в отверстия
• Сравнительно невысокие теплоизоляционные параметры требуют устройства кирпичных стен нерациональной большой толщины (до метра и более) или дополнительных теплоизоляционных мероприятий
• Малые размеры кирпичей влекут значительные затраты времени и ресурсов на возведение стен. По существующим нормативам, при черновой кладке кирпичной стены, норма выработки на одного каменщика составляет чуть более одного кубометра за 8-ми часовую смену
• Качественная кирпичная кладка требует соблюдения массы различных «мелочей» — от организации правильной перевязки кирпичных рядов, до постоянного контроля за вертикальностью стен, и потому не под силу новичку
• Высокая приведенная стоимость квадратного метра стены при нормативных теплотехнических параметрах

Кирпичная стена (кирпич силикатный)

Силикатный кирпич изготавливают из песка, извести и небольшой доли добавок. Отформованная заготовка из силикатной смеси подвергается воздействию перегретого водяного пара, находящегося под давлением около 10 атмосфер. Размеры силикатных кирпичей совпадают с размерами керамических, что позволяет на практике сочетать в кладке эти материалы. Наиболее массово выпускается силикатный кирпич с такими параметрами:

При возведении стен из силикатного кирпича все вспомогательные материалы, методология проведения работ и расценки на услуги каменщиков будут практически такими же, как и в случае использования керамического кирпича. Но, учтите сразу, что природа силикатной основы накладывает дополнительные ограничения — такой кирпич не может применяться при возведении стен, предполагающих постоянное увлажнение: в подвальных и полуподвальных помещениях, бассейнах, банях и т.п. Кроме того, следует избегать непосредственного контакта силикатно-кирпичных стен с дымоходами и другими высокотемпературными элементами из-за опасности термической дегидратации силикатного камня.

Усреднённый расход силикатного кирпича на возведение одного кубометра стены такой же, как и для керамического кирпича, поскольку геометрические размеры и рекомендованная толщина растворного шва у этих материалов одинаковы. За счёт того, что силикатный кирпич дешевле своего керамического аналога, общие затраты на материалы будут несколько ниже. При средней цене одинарного силикатного кирпича чуть менее 1,00 грн/шт. (0,125 $/шт.), на возведение кубометра кладки его потребуется примерно 394 шт. на общую сумму около 390 грн. (48,75 $). При этом стоимость кладочного раствора превысит 100 грн. (0,125 $), а мастерам-каменщикам придётся заплатить за труды около 250 грн. (31,25 $), то есть общая цена одного кубометра кирпичной стены не превысит 750 грн. (93,75 $). Но, 25%-ный выигрыш в стоимости, по сравнению со стеной из керамического пустотелого кирпича может улетучиться за счёт необходимости увеличения толщины стены из-за повышенной теплопроводности силикатного кирпича и повышения прочностных требований к фундаменту. Кубометр кирпично-силикатной кладки весит на 400 кг больше, чем кирпично-керамической.

Преимущества стены из силикатного кирпича

• Высокая структурная прочность и несущая способность: кирпичная кладка может без дополнительных укрепляющих мероприятий воспринимать нагрузку от плит перекрытий и стропильной системы
• Абсолютная экологичность и устойчивость к биовоздействиям: прореагировавшие песок и известь инертны в биологическом смысле.
• Долговременная стабильность эксплуатационных и геометрических параметров
• Высокая пожароустойчивость
• Небольшие габариты кирпичей позволяют воспроизводить сложные поверхности третьего порядка с малыми радиусами кривизны без дополнительной механической обработки
• Легко сочетается со всеми видами дополнительной отделки — облицовкой лицевым кирпичом, штукатуркой, отделкой сайдингом и различного рода декоративно-защитными панелями

Недостатки стены из силикатного кирпича

• Очень высокая усреднённая плотность готовой кирпичной кладки обуславливает наибольший из рассматриваемых вариантов вес стены и, как следствие, — повышает требования к фундаменту
• Низкие теплоизоляционные свойства требуют устройства кирпичных стен нерационально большой толщины (до метра и более) или дополнительных теплоизоляционных мероприятий
• Силикатный кирпич не переносит постоянного контакта с влагой и боится воздействия высоких температур, что резко ограничивает область его применения
• Малые размеры влекут значительные затраты времени и ресурсов на возведение стен. Нормы выработки при кладке стен из силикатного кирпича такие же, как и в случае использования керамического кирпича
• Использование силикатного кирпича в качестве лицевого нежелательно, поскольку под воздействием дождей происходит постепенное разрушение известково-песчаных связей и выветривание материала. Кроме того, в мегаполисах и крупных промышленных центрах белоснежные силикатные фасады уже через год-два становятся грязно-серыми
• Качественная кирпичная кладка требует соблюдения массы различных «мелочей» — от организации правильной перевязки кирпичных рядов, до постоянного контроля за вертикальностью стен, и потому не под силу новичку
• Высокая приведенная стоимость квадратного метра стены при заданных теплотехнических параметрах

Стена из керамических блоков

Получают их из тех же глин, что и обычный керамический кирпич. Технология производства также во многом похожа. Изюминка материала заключается в формировании большого количества (более 50% по объёму) сквозных каналов малой площади сечения, равномерно распределённых по всему объёму крупногабаритной глиняной заготовки, а также создания на внешних поверхностях блоков выступов и канавок, представляющих собой своеобразный замок. При стыковке блоков в один сплошной ряд, гребни одного блока в точности соответствуют пазам соседнего блока. Так достигается надёжная безрастворная фиксация блоков в горизонтальных рядах. Кладочный раствор расходуется только для соединения горизонтальных рядов между собой. Размеры керамических блоков обычно кратны размерам кирпичей, что позволяет легко сочетать эти материалы в местах со сложной геометрией, требующих усиления или при комбинировании с лицевым кирпичом по фасадной стороне стены.

При возведении стен из поризованных крупногабаритных керамических блоков, используется такой же кладочный раствор, как и для кирпичной кладки, но расход его значительно меньший из-за того, что нет необходимости выполнять вертикальные швы. Работы по возведению стен из керамических блоков могут идти значительно (до 2,5 раз быстрее) быстрее, чем из кирпича. Расценки на услуги каменщиков будут практически такими же, как и в случае использования керамического кирпича. Но, обратите внимание на приятные сюрпризы: низкая усреднённая плотность такой стены позволяет добиться значительной экономии на подготовке нулевого цикла, а высокие теплотехнические параметры — свести к минимуму или вообще отказаться от дополнительных теплоизоляционных мероприятий. Несложно подсчитать, что при использовании пустотелых керамических блоков, стоимость материалов для одного кубометра стены составит порядка: 800 грн. (100 $) (непосредственно блоки) + 50 грн. (6,25 $) (кладочный раствор) + 250 грн. (31,25 $) (оплата труда каменщиков) = 1100 грн/м³ (137,50 $/м³). На первый взгляд, цифра выглядит пугающе большой в сравнении с привычной кирпичной арифметикой, но, давайте вспомним, что при одинаковой прочности, поризованные керамблоки демонстрируют гораздо лучшие теплотехнические показатели, что позволяет возводить стены в два раза менее массивные, чем из обычного кирпича. То есть, один кубометр керамических блоков позволит построить такую же тёплую стену, какая получится из двух кубометров керамического кирпича и более чем из трёх кубометров силикатного. Таким образом, «страшные» 1100 грн. (137,50 $) превращаются во вполне приемлемые 550 грн. (68,75 $)

Обратите внимание
• Поверхности блоков, образующих интерьерную и фасадную поверхности, обычно имеют неглубокое рифление, повышающее сцепление штукатурных растворов со стеной.
• Несмотря на то, что производители керамических блоков не заявляют о необходимости создания армопояса ввиду достаточной прочности блоков (такой же, как и у керамического кирпича), автор считает, что окончательное решение о необходимости усиливающих мероприятий в зоне опирания плит перекрытия и оконных (дверных) перемычек на стены должно приниматься на этапе проектирования с учётом всех особенностей сооружения (величина пролётов перекрытий, вид кровли, размещение массивных инженерных агрегатов и проч.

Преимущества стен керамических блоков

• Высокая структурная прочность и несущая способность, соизмеримые с кирпичной кладкой
• Абсолютная экологичность и устойчивость к биовоздействиям: обожжённая глина инертна в биологическом смысле
• Высокая тепловая инерционность, снижающая зависимость обитателей кирпичного дома от резких перепадов температуры наружного воздуха
• Отличные теплоизоляционные свойства позволяют возводить стены, не нуждающиеся в дополнительном утеплении
• Долговременная стабильность эксплуатационных и геометрических параметров
• Высокая пожароустойчивость
• Простота и удобство монтажа
• Пониженный расход кладочного раствора
• Невысокая приведенная стоимость квадратного метра стены при заданных теплотехнических параметрах
• Высокая скорость возведения стены (до 2,5 раз быстрее быстрее, чем из кирпича)
• Как и кирпичные стены, легко сочетается со всеми видами дополнительной отделки — облицовкой лицевым кирпичом, штукатуркой, отделкой сайдингом и различного рода декоративно-защитными панелями

Недостатки стен из поризованных крупногабаритных керамических блоков

• Наличие технологических пустот требует применения специальных сеточных прокладок, предотвращающих затекание кладочного раствора в отверстия
• Из-за структурной неоднородности блоков, при их подрезке «в размер», обнажаются технологические пустоты, что требует отдельных мероприятий по усилению подобных срезов или жёсткой привязки всей размерной сетки сооружения к базовым размерам блоков.
• Неизбежны проблемы с организацией крепления к такой стене массивных элементов интерьера, вызванные хрупкостью тонких стенок технологических отверстий и высокой пустотностью материала.

Стена из газобетонных блоков

Бурное развитие технологий ячеистых бетонов, в частности газобетонных блоков индустриального изготовления, подтверждают правоту известной поговорки «Всё новое – это хорошо забытое старое». Изобретённый почти столетие назад стеновой материал становится всё более популярным заменителем традиционной керамики и силикатов, переживает своё второе рождение на постсоветских просторах. В самом общем случае газобетоном принято называть искусственный камень с равномерно распределенными по всему объему сферическими порами диаметром от 1 до 3-х мм. Процесс получения этого материала напоминает автоклавную технологию силикатного кирпича с одним существенным дополнением: помимо извести и песка, сырьевая смесь содержит также портландцемент и алюминиевую пудру. Именно этот «крылатый металл» позволяет наполнить воздушной лёгкостью «тяжёлые» минеральные компоненты газобетона. В присутствии воды металлический алюминий вступает в реакцию с гидрооксогруппами раствора, образуя обычную окись алюминия (основной компонент любой качественной глины) с выделением свободного водорода, который и вспенивает всю массу. Одновременно происходят процессы образования силикатов кальция (как при производстве силикатного кирпича) и гидратации компонентов портландцемента. Получаемый в итоге материал не просто соединяет в себе лучшие свойства исходных материалов, но получает новое качества — крайне низкую усреднённую плотность при достаточно высокой прочности и, что самое главное, превосходные теплотехнические свойства. При грамотном проектировании и соблюдении всех технологических требований, из газобетонных блоков можно построить жилище, вообще не нуждающееся в дополнительных теплоизоляционных мероприятиях. Как правило, основой строительных комплектов индустриального газобетона являются блоки длиной 600мм, высотой 200мм и толщиной, зависящей от конкретных конструктивных требований.

Газобетонные блоки индустриального производства проходят жёсткий контроль геометрических параметров, при этом заявляемые предельные отклонения по длине блока не превышают 2мм, а по толщине и высоте — не более 1мм. Такие малые допуски позволяют вести монтаж блоков не на кладочный раствор, а на тонкий слой клея. Процесс сооружения стены внешне напоминает монтаж кафельной плитки: точно так же клеящая смесь распределяется зубчатой гребёнкой на одной из склеиваемых поверхностей, после чего блок укладывается на слой клея и точно позиционируются в горизонтальной плоскости. Такие сверхтонкие растворные слои уже не являются «мостиками холода» в привычном понимании этого термина, а готовую стену можно рассматривать как термически изотропную среду. Так же, как и в случае использования крупногабаритных поризованных керамических блоков, замковая система стыковки отдельных газобетонных блоков избавляет от необходимости устраивать вертикальные клеевые швы. Стоимость сухих смесей, применяемых при монтаже газобетона примерно в 2 раза выше, чем обычного кладочного раствора, но расход клея чуть ли не на порядок ниже, чем при возведении обычной кирпичной стены.

Расценки на услуги каменщиков будут практически такими же, как и в случае использования керамического кирпича. Сверхнизкая усреднённая плотность газобетонной стены позволяет добиться ещё большей экономии на подготовке нулевого цикла, в сравнении с вариантом стен из керамических блоков. Средняя стоимость газобетонных блоков ведущих производителей составляет около 1000 грн/м². затраты на клеящую смесь составляют примерно 50 грн./м² (6,25 $/ м²) и от 150 до 200 грн (от 18,75 до 20 $) будут стоить услуги каменщиков по монтажу одного кубометра стены. Как видим, приведенная стоимость стены из газобетонных блоков примерно такая же, как и при использовании керамических блоков, но рассматриваемая технология имеет ещё один резерв экономии — идеальная геометрия газобетонных блоков позволяет свести к минимуму интерьерные отделочные работы. Если техрегламент монтажа выдержан точно, получаемые поверхности стен практически не нуждаются в дополнительном выравнивании. Отличительной особенностью индустриальной технологии газобетонных блоков является возможность поставки не только самих стеновых блоков, но и набора специализированных элементов, которые применяются для выполнения специфических узлов конструкции стен: перемычки, плиты перекрытия и плиты покрытия, элементы утепления венца. Тщательно продуманная конструкция элементов и методов их применения для выполнения подавляющего большинства узлов и элементов дома позволяет максимально интенсифицировать монтажные работы — одноэтажный коттедж может быть построен от фундамента до фронтонов менее чем за месяц. По данным одного из производителей газобетонных блоков, затрата времени, необходимого на кладку 1 м² стены составляют чуть более 50 минут — это самый низкий показатель для всех стеновых строительных материалов.

Пожалуй, наибольшего внимания, как на стадии проектирования дома, так и при его возведении, потребуют традиционно нагруженные узлы и элементы конструкции: перемычки над оконными и дверными проёмами, поддерживающие колонны, организация опирания перекрытий на несущие стены и т.п. Дело в том, что при сравнительно невысокой прочности на сжатие газобетонных блоков, традиционные для «кирпичных» технологий решения неприемлемы. Например, если стандартную железобетонную плиту перекрытия уложить без подготовки на газобетонную стену с опиранием «в четверть стены», блоки могут быть просто «срезаны» плитой.

Преимущества стен из газобетонных блоков

• Абсолютная экологичность и устойчивость к биовоздействиям: автоклавный газобетон индустриального производства инертен в биологическом смысле
• Отличные теплоизоляционные свойства позволяют возводить стены, не нуждающиеся в дополнительном утеплении
• Долговременная стабильность эксплуатационных и геометрических параметров
• Низкие значения усреднённой плотности материала позволяют использовать экономичные фундаменты
• Высокая пожароустойчивость
• Изотропная структура материала позволяет легко вести механическую обработку: распиловку, сверление, штрабление каналов для инженерных коммуникаций
• Предельная простота и максимальное удобство монтажа
• Высокая точность геометрических параметров блоков позволяет отказаться от черновой отделки фасадной и интерьерной поверхностей стен
• Низкий расход клеевой смеси раствора — на укладку 1м³ готовой смеси потребуется 20-25 кг сухой клеевой смеси
• Наивысшая скорость возведения стены

Недостатки стен из газобетонных блоков

• Высокая гигроскопичность газобетона требует мероприятий по предохранению фасада от прямого воздействия атмосферных осадков
• Низкие в сравнении с другими стеновыми материалами, прочностные показатели требуют применения специальных элементов и технологических приёмов монтажа
• Сложные архитектурные формы могут потребовать большого количества специальных элементов, которые, как правило, стоят дороже, чем стеновые блоки одинакового с ними объёма
• Крепления к такой стене массивных элементов интерьера требует применения специального крепежа

Подводим итоги сравнительного анализа

* — под нормативной понимается такая толщина стены, которая обеспечивает достаточную несущую способность (с учётом обязательного дальнейшего дополнительного утепления)

Первое, что обращает на себя внимание при взгляде на сравнительную таблицу — соизмеримая стоимость квадратного метра всех вариантов стен и значительная разница в скорости их возведения. Лидером по прочностным показателям можно назвать стены из силикатного кирпича, но у стен из керамического кирпича и керамических блоков прочность на сжатие меньше не намного, что для малоэтажного и коттеджного строительства несущественно. Наименьшую нагрузку на фундамент обеспечат газобетонные блоки, однако низкие прочностные свойства самой стены не позволят без дополнительного усиления построить дом в несколько этажей и массивной (например, черепичной) кровлей. Наилучшее сочетание несущей способности и усреднённой плотности демонстрируют стены из керамических блоков. Фундамент для них потребуется довольно скромный, а стены без проблем выдержат не только вес тяжёлой кровли, но и крупноформатные железобетонные плиты перекрытий. По теплоизолирующим свойствам нет конкурентов у газобетонных блоков, но отставание керамических блоков гораздо меньше, чем обеих разновидностей кирпича. Можно утверждать, что в теплотехническом плане газобетонные блоки и керамические блоки являются близкими аналогами и конкурентами. Высокая гигроскопичность и, как следствие, водопоглощение, обязательно потребуют гидрофобизации фасадов из силикатных блоков. Впрочем, практически все современные стеновые решения предполагают различные варианты финишной отделки фасадов, каждый из которых ориентирован на предотвращение доступа атмосферной влаги к несущим стенам.

Для наглядности сравнения можно присвоить различным стеновым материалам своеобразные «баллы лидерства»: материал, демонстрирующий наилучшие значения параметра, получает 1-е место, наихудшие — 4-е.

Нельзя утверждать, что полученные результаты однозначно определяют самый «лучший» или самый «худший» материал для стен жилого дома. В каждом конкретном случае один из параметров может получить решающее значение. Например:

• Для коттеджа, сориентированного на минимизацию зависимости от дорогих энергоресурсов, на первый план выступает требование обеспечения максимальной теплоизоляции. В этом случае предпочтение, скорее всего, будет отдано газобетонным блокам.
• Двух-трёхэтажный дом с большими (свыше 6 метров) пролётами перекрытий и черепичной кровлей, прежде всего, потребует прочных несущих стен — здесь не обойтись без частично или полностью кирпичных стен.
• Если дом будет построен вдалеке от заводов по производству газобетонных блоков или керамических материалов, доступность и дешевизна силикатного кирпича может сыграть решающую роль.
• Желающие быстро построить небольшой по площади, но многоэтажный коттедж, обладающий отличными теплотехническими свойствами и отменной прочностью, достаточной для организации черепичной кровли, несомненно, более подробно изучат технологию возведения стен из крупноформатных керамических блоков

Информация к размышлению

Рассмотренные выше конструкции стен в «чистом» виде используются довольно редко. Значительный резерв создания наиболее рациональных конструкций стен кроется в идее комбинирования описанных вариантов - кирпич и блоки. Например, несущие основную нагрузку части стен дома могут быть выполнены из керамического блока или, даже кирпичной кладки. В то же время, менее нагруженные участки стен могут быть выполнены из очень лёгких и тёплых газобетонных блоков.

Для себя я выбрал сайдинг. Почему?

• срок эксплуатации сайдинга превосходит срок эксплуатации досок из натурального дерева, срок эксплуатации сайдинга как минимум 40 лет, а вот срок досок – всего 20 лет.

• панели сайдинга в отличие от натурального дерева не подвержены гнилостным и грибковым образованиям, устойчивы к воздействию солнечных лучей (доски могут растрескаться).

• панели сайдинга не требуют дополнительной окраски, цветовая гамма панелей сайдинга разнообразна, и отвечает любым вкусам потребителя, а поверхность деревянной обшивки дома требует дополнительной обработки – шлифовка поверхности, покрытие двумя слоями олифы и покраска масляной краской (или можно нанести на поверхность досок защитный декоративный лак EUROTEX (для древесины)).

Но, не смотря на превосходства и недостатки как сайдинга, так и доски из натурального дерева, оба материала имеют широкое применение при выполнении обшивки стен деревянных домов.

Следуя из этого, мы с вами рассмотрим оба варианта обшивки дома

Первый вариант обшивки стен дома - Обшивка фасада дома доской из натурального дерева.

Шаг первый. Подготовка к работе.

Для того чтобы произвести обшивку стен дома, нам потребуется доска – «вагонка».

• Влажность такой доски не должна быть более 10-15%. Если влажность досок будет больше, то после отделки стен, в процессе дальнейшей усушки – плотность соединения досок между собой измениться и образуются щели, что негативно отразится на внешнем виде дома.

• Обшивку дома досками рекомендуется производить в конце августа – начале сентября, так как воздействие солнечных лучей на поверхность отделочного материала не имеет такой интенсивности, как в летние месяцы.

• Следуя из этого, закупку досок для обшивки стен дома следует произвести за ранее, не позднее конца мая или первой декады июня. Так как для усушки доски до нужной нам влажности в естественных условиях, требуется не менее 2 месяцев. Такой способ сушки досок описан в статье "Каркасный дом своими руками. Возведение каркаса в каркасном доме", так что в этой статье мы не будем заострять внимание на этом вопросе.

Шаг второй. Обшивка стен.

• обшивку стен дома начинаем снизу (доска должна иметь расположение пазом - вверх, шипом - вниз), прикрепив первую (стартовую) доску, измеряем строительным уровнем ее горизонтальность. Если имеются отклонения от горизонтальной линии, выравниваем доску, после - капитально прикрепляем доску к стене дома.

• вторую и последующие доски крепим так: вставляем паз в шип, сверху вставляемой доски аккуратно ударяем киянкой (деревянным молотком, чтобы не повредить стенку паза вагонки). Это необходимо для того, чтобы шип плотно вошел в паз. Крепим доску двумя гвоздями по краям доски, отступив по 1 см от каждого края доски (доска по длине крепиться гвоздями на расстоянии не более 50 см друг от друга)

• после того, как обшивка дома завершена, по углам дома крепим доски в вертикальном положении, одна доска должна крепиться внахлест другой – образуя «уголок». Так же устанавливаем наличники на окна.

• обшивка фронтона может быть выполнена как вертикальным расположением досок, так и в горизонтальном расположении. Принцип соединения досок, такой же, как и при обшивке фасада.

После того, как обшивка досками закончена, необходимо как можно быстрее покрасить ее поверхность.

Шаг третий. Подготовка поверхности обшивки к покраске.

• для того, чтобы краска хорошо легла на поверхность досок обшивки, необходимо при помощи шлифовальной машинки обработать всю поверхность, при этом шлифовальная машинка должна быть заправлена наждачной бумагой (градация зерна наждачной бумаги для шлифмашинок 25, 40,80,120) я использовал с зерном 40.

• если фасад дома планируем окрашивать масляной краской, то предварительно наносим на поверхность обшивки два слоя олифы, после ее высыхания, приступаем к окраске дома.

• окраску поверхности обшивки можно производить широкой кистью, валиком или с применением краскопульта.

Второй вариант обшивки стен дома - Обшивка фасада дома виниловым сайдингом.

Сайдинг – это панель, состоящая из спаренных досок, типа «вагонки», имеющая профильный паз и шип, которые обеспечивают надежную фиксацию панелей между собой, так же панель имеет перфорированную кромку с прорезями для крепления панели саморезами (или гвоздями). В нижней части панели имеются отверстия, предназначенные для отвода конденсата в пространстве между панелями и стеной дома.

Комплект материалов необходимый для обшивки стен дома панелями сайдинга:

• панели сайдинга

• уголок

• стартовая и финишная планка

• соединительная планка (я осуществлял монтаж сайдинга своими руками без применения соединительной планки, так как одна планка стоила на момент выполнения работы 185 рублей , а по расчетам мне требовалось как минимум 12 планок = 2220 р. , так что я выбрал другой способ соединения панелей между собой – внахлест).

• уголок ПВХ для отделки оконных проемов.

Шаг первый. Подготовительная работа.

Крепление сайдинга к стенам дома можно осуществлять несколькими способами:

• крепим панели непосредственно на стены дома

• крепим панели на специальный алюминиевый каркас, предназначенный для монтажа панелей сайдинга при выполнении отделочных работ

• крепим панели на заранее прикрепленные деревянные бруски к стенам дома.

Для себя я выбрал третий вариант:

• обеспечивает хорошую вентиляцию пространства между обшивкой и стенами дома (в отличие от первого варианта)

• обшивка сайдингом при использовании деревянных брусков, вместо алюминиевого каркаса, обошлась мне примерно на 30% дешевле в плане денежных затрат.

Первое что я сделал – это прикрепил деревянные бруски по всему периметру стен дома. Расстояние между брусками должно быть не более 50 см, я крепил бруски на расстоянии 40 см.

Примечание: бруски могут иметь разное сечение, для себя я остановил свой выбор на следующих размерах – толщина бруска – 20 мм, ширина – 30 мм. Крепление брусков осуществляем в вертикальном положении, крепим гвоздями длиной 40-50 мм.

По углам дома прикрепил виниловый уголок, который выполняет как декоративную функцию, а так же служит угловым соединением панелей сайдинга.

Шаг второй. Монтаж панелей сайдинга.

• по нижнему уровню обрешетки установил стартовую планку, при помощи уровня проверил горизонтальность расположения и, убедившись, что горизонтальная линия стартовой планки не имеет отклонения, прикрепил ее с помощью саморезов к каждой стойке. Это необходимо сделать по всему периметру дома.

• крепление панелей начал с дальнего угла дома, так как при соединении панелей внахлест, швы соединений с лицевой стороны дома будут не заметны.

• один конец панели вставил в паз уголка после, вставил профильный шип в паз стартовой планки. Такое соединение называется - замок, и когда мы вставляем паз в шип, раздается характерный щелчок, который означает, что соединение выполнено успешно.

• в перфорированной кромке панели, имеются специальные прорези, через которые осуществляем крепление панели к стене при помощи саморезов.

• прикрепив первую панель к каждому бруску, осуществил крепление второй панели, внахлест на установленную панель.

Примечание: порядок установки панелей – установка панелей осуществляется, начиная с установки первого, нижнего ряда по всему периметру дома, далее устанавливаем второй и последующие ряды.

• обшивка фронтона - порядок установки панелей сайдинга, способ крепления осуществлял, так же как и монтаж панелей на стены дома, но при обшивке фронтона не используется соединительный уголок.

Концы панелей обрезал под углом равным уклону крыши и заводил их под выступ, с таким расчетом, чтобы расстояние между досками обрешетки и торцом панели было не менее 1 см (это необходимо для того, чтобы при усадке дома панели сайдига, которыми обшит фронтон дома, не стало выгибать).

• для завершения последнего ряда вверху стен установил финишную планку и на границе обшивки стены и фронтона установил пластиковый уголок, которым зафиксировал нижнюю панель обшивки фронтона и скрыл стык панелей.

Шаг третий. Отделка оконных проемов.

• для того чтобы скрыть торцы панелей сайдинга у оконных проемов, я использовал, вместо деревянных наличников – пластиковый уголок

• одну сторону уголка закрепил на лицевой стороне панелей, а другая сторона - скрыла торцы этих панелей. Уголок устанавливал с таким расчетом, чтобы он одним торцом плотно прилегал к оконному проему.

Примечание: обрезку панелей сайдинга можно осуществлять при помощи пилки по металлу, или же с применением электрического лобзика с пилкой имеющей мелкий зуб.

Важно! Обшивку стен дома сайдингом следует производить в теплое время года. Так как при температуре от + 15 градусов, панели сайдинга имеют лучшую пластичность, чем при низких температурах. Так же не стоит сильно вытягивать панель вверх при ее монтаже, так как при минусовых температурах, сайдинг будет сжиматься и при его сильной натяжке в момент установки – панель может просто растрескаться.

Первая статья цикла: Фундамент в каркасном доме.

Разметка фундамента.

Бурение ям под столбы.

• Делаем подсыпку под ростверк (в случае низкого ростверка), при высоком – не делаем.
• Устанавливаем опалубку ростверка.
• Связываем арматурный каркас ростверка, устанавливаем его в опалубку.
• Связываем арматуру ростверка с арматурой столбов.
• Устанавливаем в опалубке ростверка закладные для продухов, закладываем шпильки для крепления обвязочного бруса.
• Заливаем ростверк.

• Арматуру лучше везде, и в арматурном каркасе, в том числе, связывать. Конечно, если в некоторых местах нужно прихватить прут, то можно сваркой, но лучше стараться по максимуму именно связывать. Так как по настоящему качественная сварка имеет очень много особенностей и требует серьезных навыков. В большинстве своем, качество той сварки, которую приходится встречать на наших стройках оставляет желать лучшего. И как правило, на практике боле 50% сварных швов остаются не проваренными, ослабляют арматуру. Советуем не рисковать. Тем более, что скорость практически одинаковая. Если использовать вязальный пистолет, то вязать арматуру можно даже быстрее, чем ее же сваривать.

• Арматурный каркас по высоте нужно выполнить так, чтобы он дошел до дна ямы и плюс, чтобы остались  Свободные концы вертикальной арматуры (30-50 см). Эти концы нужно загнуть под 90 градусов, до бетонирования столбов. Изгиб делается таким образом, чтобы затем связать их с армированием ростверка.

Рис 2. Схема выпусков арматуры каркаса столба

• Так же, как везде мы советуем вязать арматуру, а не сваривать, мы советуем гнуть арматуру на углах, гнуть поперечную арматуру, гнуть свободные концы арматуры столбов и потом все это вязать (а не отрезать по углам и сваривать).

Примечание: можно встретить рекомендацию вместо каркаса вставлять просто вертикальные прутки. Мы не согласны с этой рекомендацией, так как армирование работает как армирование тогда, когда у него есть пространственная жесткость. А она есть только у каркаса. Просто прутки - не имеют пространственной жесткости.

Установка арматурного каркаса в яму.

На этом этапе важно выполнить один момент. Нужно, чтобы снизу арматурный каркас тоже был закрыт защитным слоем бетона. Наличие защитного слоя важно внизу столба, так же как и по всей поверхности столба. Защитные слои по бокам столба выполнятся сами по себе, при заливке. А вот для нижнего защитного слоя нужно сделать так. Закрепить арматурный каркас в яме как бы «на весу», примерно отмерив 5-6 см от дна до концов арматуры. Закрепить можно как угодно (на две досточки подвесить на края ямы, например). Или при закреплении (в пункте дальше) каркаса столба к каркасу ростверка прикреплять так, чтобы каркас столба «висел» в яме.

Примечание: по этому пункту встречаются рекомендации просто «воткнуть» каркас в землю, или залить пятку (расширение) и потом «воткнуть» каркас в него. Мы не согласны с этими рекомендациями. Если «втыкать в землю», то неизбежна коррозия арматуры. Да, она движется медленно, но всё равно она ни к чему. Если залить пятку и «втыкать» в нее, то получается, что связь пятки со стволом никак не проармирована, что тоже ослабляет столб в целом. В общем, мы рекомендуем способ, описанный выше.

Подсыпка под ростверк (в случае низкого ростверка).

Если по итогу пункта первой части статьи выбран низкий ростверк, то нужно под него сделать подсыпку, до установки опалубки. Если ростверк высокий, то подсыпка не нужна, можно сразу переходить к установке опалубки.

Для устройства подсыпки нужно прокопать небольшую траншею (там, где по разметке ростверк). По ширине – на ширину ростверка. По глубине около 20 см. На дно (утрамбовать) насыпать 10 см речного песка, и 10 см щебня, фракции 30-50 мм.

Рис 3. Схема подсыпки под низкий ростверк

Установка опалубки ростверка и опалубки на верхнюю часть столбов (которая заходит внутрь ростверка).

Рис 4. Опалубка верха столба и ростверка (для высокого ростверка)

Важно: При одновременной заливке столбов и ростверка, опалубка для верхней части столбов нужна только для варианта высокого ростверка. Для варианта низкого ростверка она не нужна.

При заливке вначале столбов, а потом ростверка, опалубка для верхней части столбов нужна для обоих вариантов ростверка (и для высокого и для низкого).

Рис 5. Опалубка для низкого и высокого ростверка для разных последовательностей работ

Опалубка верха столба по длине около 20 см (10 см заходит в землю, и 10 см заходит в ростверк. Ее можно сделать из готовой картонной опалубки (продается в строительных супермаркетах). Готовая картонная опалубка продается кусками по 4 м, стоит около $40-50. Ее нужно нарезать на части по 20 см. Также можно нарезать куски асбестоцементной трубы, но это сложнее, и дороже.

Опалубка ростверка. Ее можно выполнять из досок, из  ОСБ 15 мм, можно из фанеры (качественная фанера около $40-50 лист) . Доски - не самый лучший вариант, так как после опалубки из досок остаются следы на бетоне, и ростверк неровный. Потом ведь все равно выполнять утепление и облицовку цоколя (ростверка), и эти неровности могут мешать, нужно будет делать дополнительное выравнивание. Выполняя опалубку из ОСБ можно потом применить эти листы для обшивки каркаса.

Опалубка ростверка состоит из боковых стенок и нижней (дна). Нижняя стенка (дно) есть только в варианте с высоким ростверком. В варианте с низким ростверком в опалубке ростверка только боковые стенки, дна нет.

Рис 6. Опалубка ростверка

В случае с высоким ростверком, когда есть нижняя стенка опалубки (дно), оно выполняется из фанеры или ОСБ (как и остальная опалубка). Ширина нижней части равна ширине ростверка плюс толщина фанеры или ОСБ (стенок). В этой нижней стенке нужно лобзиком вырезать отверстия под столбы. Диаметр отверстий равен диаметру столба. Опалубка столбов должна быть подрезана до уровня дна опалубки ростверка.

Рис 7. Схема нижней стенки (дна) опалубки ростверка (для высокого ростверка)

При высоком ростверке нижняя часть опалубки устанавливается на кирпичи, или деревянные бруски (просто ставится, не крепится). При низком ростверке, повторюсь, этой нижней части нет, заливка производится прямо по подсыпке (с подстиланием обычного полиэтилена).

Боковые части опалубки ростверка. Делаем щиты для боковых стенок (из чего – выше). По высоте щиты должны быть на 10 см выше, чем высота ростверка. Для крепления щитов между собой применяем деревянные бруски сечением 50х30 мм или 50х40 мм. Скрепляем этими брусками боковые стенки с шагом 1 м, в верхней части боковых стенок (там, где они выступают выше ростверка на 10 см.

На этом же этапе (когда собрана опалубка ростверка) внутри опалубки можно разметить высоту ростверка для заливки. Эта разметка позволит более ровно по горизонтали залить ростверк, и потом его меньше нужно будет выравнивать. Выполняется эта разметка так: от дна опалубки изнутри отмеряется высота ростверка. В стенку опалубки изнутри на эту высоту закручиваются саморезы (шаг - произвольный). Между саморезами натягивается нитка, лучше вязальная проволока, по одной стенке. Заливка производится до уровня этой проволоки.

Опалубку высокого ростверка выстилать рубероидом или полиэтиленом перед заливкой бетона не нужно.

Связывание арматурного каркаса ростверка.

Армирование ростверка связывается согласно схеме, принятой в первой части статьи (ссылка). Рекомендации на этом этапе те же, что для связывания каркаса столба: арматуру вязать и гнуть (не резать).

Примечание: так же как и по армированию столба, встречаются рекомендации не делать в ростверке каркас, а просто положить горизонтальные прутки. Мы против такой рекомендации, почему я объясняла в примечании по армированию столба.

Установка арматурного каркаса ростверка в опалубку.

На этом этапе важно выдержать нужную толщину защитного слоя бетона под арматурным каркасом, снизу. Для этого под каркас подставляем кусочки камня, щебня (дерево лучше не применять).

Арматурный каркас ростверка специально выставлять строго по горизонтали не нужно.

Связывание арматуры ростверка с арматурой столбов.

Рис 8. Схема связывания арматуры столба с арматурой ростверка

Рис 9. Схема связывания арматуры столбов с арматурой ростверка

Выпуски арматуры из столбов – около 40-50 см. Эти выпуски загибаются и связываются с арматурным каркасом ростверка. Последовательности строгой нет. Можно вначале загнуть выпуски, потом собрать каркас ростверка, потом связать одно с другим. Возможно, будет удобнее связать выпуски арматуры столбов с арматурой ростверка в процессе связывания арматуры ростверка. В общем, все равно в какой последовательности - главное, чтобы они были связаны.

Установка в опалубке ростверка закладных для продухов, закладка шпилек для крепления обвязочного бруса.

Для организации закладных отверстий под продухи можно применить кусок трубы диаметром 100 мм . Если не трубу, то можно даже кусок пенопласта или эппс, или сбить квадрат из досок. Расположение продухов в ростверке согласно пункту в первой части статьи.

Рис 10. Расположение продухов

1. Можно в качестве этих анкеров заложить в ростверк шпильки с резьбой еще до начала его бетонирования. Таким образом, из ростверка у нас в итоге будут выступать с нужным шагом и в нужных местах шпильки и останется только сделать в брусе отверстия и притянуть его гайками, одетыми на шпильки, к ростверку.
2. Второй вариант - это закрепить брус к ростверку анкерами, не закладывая их заранее в ростверк, а пробурив в уже застывшем бетоне ростверка отверстия под анкерные болты.

Рис 11. Схема расположения шпилек для крепежа обвязочного бруса

Заливка столбов и ростверка.

Состав бетонной смеси берем из пункта первой части статьи.

Бетон заливается постепенно, слоями толщиной примерно15-20 см. Каждый слой трамбуется деревянными трамбовками, чтобы исключить пустоты в массиве бетона, а также для этого простукиваются стенки опалубки. Самый лучший и надежный способ для этих целей использовать бетонный вибратор. Очень важно чтобы бетон был одинаковой консистенции и не делился на слои. Часто возникают проблемы качества связанные с использованием чрезмерно жидкого бетона (ведь его легче сливать из бетоновоза). В таком бетоне заполнитель может оседать на дне, что приводит к его расслоению и снижению его прочности. Простое правило:  если сгребаете бетонный раствор лопатой, и он при этом легко обтекает препятствия, значит бетон жидкий. Для получения бетона высокой прочности, бетонный раствор должен быть достаточно жёстким и для его перемещения лопатой надо прилагать значительные усилия.

Бетон в каждой свае вибрировать, иначе будут пустоты, что снижает несущую способность фундамента (там будет просто оголенный щебень, арматура), причем проверить это никак не получится (если строители Вам делают), так как это скрытые работы. Так что лучше контролировать.

При заливке ростверка (когда он низкий, и заливается по подсыпке из песка и щебня) нужно на щебень проложить обычную  полиэтиленовую пленку, и заливать на нее.

Рис 12. Заливка низкого ростверка на полиэтиленовую пленку

Разборка опалубки.

Снять опалубку можно, в принципе, через 3 дня, но лучше подождать подольше – 7-14 дней, так как часто при снятии опалубки раньше времени край бетона (с бетонным молочком, тот, что без щебня) отстает вместе с опалубкой и местами остается оголенный щебень., его придется замазывать сразу же раствором. То есть, оптимально 7-14 дней выждать, можно больше.

Прокладка коммуникаций.

Как правило, все коммуникации при прокладке заглубляются примерно на 0.7-1 метр в землю. То есть, в таком типе фундамента (ТИСЭ) на этой глубине бетон не везде и можно  проложить коммуникации между столбами. Так что закладные при бетонировании ростверка под коммуникации не нужны.

Как происходит прокладка коммуникаций. Копаем траншею, либо на глубину промерзания грунта (тогда трубы водопровода и канализации можно не утеплять) или просто под ростверком (на 10-20 см глубже низа ростверка), тогда трубы нужно утеплять от промерзания. Основание траншеи нужно обязательно утрамбовать, для этого подойдет и песок, и местный грунт. Важно, чтобы в основании не было строительного мусора и основание было равномерно уплотнено, в противном случае, когда потом будем закапывать трубы и утрамбовывать грунт над ними, то трубы могут лопнуть.

Примечание: Иногда в целях экономии для провода наружной канализации используют не специальные трубы для наружной канализации (коричневые), а трубы для внутренней канализации (серые). Они не рассчитаны на нагрузки от грунта, хрупкие.

В общем, грунт в основании уплотнили. Теперь укладываем трубы, канализацию с уклоном 1 см на 10 метров. Затем засыпаем трубы сверху 10-20 см хорошего (без мусора) местного грунта или песка. Трамбуем. После чего нужно уложить что-то, что напомнит Вам через несколько лет (если вдруг будете что-то в этом месте копать), что у Вас там трубы (а то часто ломают люди сами же, когда, например, садят что-то). Для этого над трубами газа укладывают специальную желтую ленту с надписью "ГАЗ", а над трубами канализации и водопровода - обычную сигнальную ленту (в бело-красную диагональную полоску), которую можно купить в строительном супермаркете. А над кабелями электричества по нормам нужно укладывать красный кирпич для этих же целей. Оставшуюся часть траншеи подсыпаем обычным местным грунтом и тоже уплотняем.

Рис 13. Схема прокладки коммуникаций

Выравнивание ростверка.

По ростверку нужно выполнить выравнивающую стяжку раствором высотой 5-7 см. Для того чтобы было сцепление этого раствора с поверхностью бетона, верхнюю плоскость ростверка нужно предварительно немного почистить - пройтись металлической щеткой Выровнять поверхность ленты можно раствором в таком соотношении цемент:песок - 1:2. Цемент подойдет марки М500.

Важные моменты на этом этапе:

• Оставлять ростверк не горизонтальным и по нему класть обвязочный брус – категорически не рекомендуется, обвязка может лопнуть из-за неравномерного распределения нагрузки.
• Лучше выполнить выравнивающую стяжку так, чтобы на ней не было перепадов и выступов < 7 мм. Иначе (если они будут), перед укладкой гидроизоляции придется эту стяжку снова ровнять, так как рубероид должен укладываться на ровное основание.
• После выравнивания ростверка перед укладкой гидроизоляции должно пройти 10 дней.

Гидроизоляция ростверка.

По верху выровненного ростверка, перед укладкой нижней обвязки должна быть проложена гидроизоляция, защищающая стены от капиллярного поднятия грунтовых вод. Для этого подойдет обычный рубероид без посыпки.

Поверхность ленты обмазывается расплавленным битумом и поверх него укладывается рубероид. Прокатывается валиком, чтобы рубероид как следует прилип к битуму.

Рис 14. Нанесение битума на верх ростверка
Рис 15. Укладка рубероида на слой битума по верху ростверка

Затем еще слой битума и второй слой рубероида.

Подготовка под полы.

Если по каким-то причинам Ваш фундамент будет выстаиваться несколько месяцев до момента сборки каркаса, то уплотнить местный грунт внутри фундамента стоит сразу после его заливки. Тогда грунт еще выстоится и естественным образом немного уплотнится.

Коммуникации в дом заводить желательно до уплотнения грунта, чтобы не пришлось потом заново разрывать, зарывать, уплотнять.

Это не обязательно, но фундаменты под опорные столбики лаг можно заливать сразу с фундаментной лентой. На них нужно не много бетона, а после ленты обычно остается. Можно также залить не фундаменты под каждый столбик, а одну тоненькую ленту (полосу) под несколько столбов сразу. Это позволит сэкономить немного времени, так как не придется сбивать опалубку под каждый маленький квадратный фундамент.

Рис 16. Фундамент под каждый столбик
Рис 17. Фундамент под все столбики лентой

Итоги.

В результате (если выполнить этапы, описанные в статье), на стройплощадке есть готовый фундамент (столбы и ростверк). В ростверке сделаны продухи. Коммуникации заведены в периметр ростверка. Ростверк выровнен по горизонтали и гидроизолирован рубероидом. А также, если для крепления обвязочного бруса анкера в виде шпилек Вы решили заложить на этапе бетонирования, то из ростверка на данном этапе уже «торчат» шпильки для крепления обвязочного бруса.

Следующая статья Подготовительные работы для строительства каркаса каркасного дома.

Итак, на момент начала сборки каркаса у нас должно быть:

1. Готовый фундамент, выстоявшийся минимум  7 дней.  Полную прочность бетон набирает за 28 дней, но уже через 7 дней по бетонному фундаменту можно начинать собирать каркас. Это безопасно и для фундамента и для каркаса.

   Иногда при заливке ростверка в него заранее закладывают анкера (шпильки) для последующего крепления бруса нижней обвязки. Поэтому, если Вы планируете крепить брус именно так, то на данном этапе Ваш фундамент будет выглядеть как столбы, связанные ростверком, плюс из ростверка выступают забетонированные одним концом анкера.

2. Должно быть куплено дерево на каркас. Если дерево не сушеное, то его нужно как можно скорее монтировать и безотлагательно после сборки каркаса зашивать ОСБ. Поэтому ОСБ, в таком случае, тоже должно быть куплено заранее.

3. Все пиломатериалы обработаны антисептиком.

4. Куплен рубероид  для устройства противокапиллярной гидроизоляции по фундаменту и опорным столбикам лаг. Для этого подойдет обычный рубероид без посыпки и ультрафиолетовой стабилизации (он немного дешевле). Подробнее о том, для чего укладывается  противокапиллярная гидроизоляция по фундаменту можно прочесть в статьеУстройство гидроизоляции фундамента, подвала, цоколя.

5. Куплены все необходимые крепежные элементы. Точно подсчитать количество всех крепежных элементов невозможно, так как крепления – это расходный материал, часто ломаются, где-то их потребуется меньше, а где-то больше чем планировалось. Из практики можете смело для начала заказать около 9-10 кг гвоздей: ≈ 5 кг - 120мм, ≈ 3 кг - 100 мм, ≈ 1 кг - 50мм. И саморезы: ≈ 500 шт - 100 мм, и ≈ 100 шт - 50 мм. Дальше Вы легко сможете прикинуть, на какую часть каркаса их хватило, и докупить недостающее количество.

6. Есть в наличии все необходимые инструменты. Полный перечень этих инструментов мы приводили в предыдущей статье цикла Подготовительные работы для строительства каркаса.

7. Еще до начала закупки пиломатериалов нужно определиться с толщиной теплоизоляции для стен, пола, перекрытия. Так как незапланированное увеличение толщины утепления может потребовать увеличения размеров каркаса.

Крепеж бруса нижней обвязки.

Брус укладывается на ростверк, по которому предварительно уложен рубероид. Повторюсь, рубероид укладывается непосредственно перед укладкой бруса нижней обвязки. Так как если его уложить и оставить непокрытым на несколько месяцев, то он может повредиться (подплавиться, надорваться). Тем более, что рубероид сюда идет самый обычный без УФ стабилизации, и оставлять его не закрытым нельзя.  Так что до укладки бруса нижней обвязки (если фундамент будете оставлять на какое-то время выстояться) фундамент, максимум, можно закрыть обычной полиэтиленовой пленкой сверху. Пленка предотвратит вымывание бетонного молочка, если вдруг пойдет дождь, а бетон еще не застыл. Если же на ближайшие 7 дней после заливки фундамента дожди не планируются, то фундамент можно оставлять ничем не накрытым.

Перед укладкой бруса нижней обвязки проверьте уровнем горизонтальность верхней плоскости ростверка. Если она идеально ровная, то можно укладывать гидроизоляцию и брус. Если же есть неровности более 1 см, то их нужно выровнять раствором, дать ему выстояться (около 7 дней) и только потом укладывать гидроизоляцию и брус нижней обвязки. Если неровности менее 1 см, то под брус нижней обвязки придется подкладывать дощечки. Так как раствор такой толщины не схватится достаточно с лентой и со временем отойдет и раскрошится

Между собой брусья нижней обвязки стыкуются методом выборки на углах. Есть множество различных вариантов выборки, я рекомендую 2 из них, которые мы использовали на практике. Это выборка в пол дерева и в лапу. Оба варианта достаточно надежны, так что выбрать можете любой.

Схема соединения брусьев методом выборки на углах.

В местах угловых соединений брусья фиксируем между собой. Для этого можно использовать один из описанных ниже методов соединения:

• Соединяем брусья анкером, который в свою очередь крепит брус нижней обвязки к фундаменту. Подробнее об этом креплении будет дальше.
• соединяем брусья между собой гвоздями длиной не менее 150 мм (4 гвоздя на каждый угол). Гвозди крепятся с отступом от кромки бруса 1,5-2 см;
• в местах соединений брусьев сверлим отверстие диаметром не менее 20 мм. Вбиваем молотком в отверстие деревянный нагель - штырь из сушеного дуба, который должен выступать над поверхностью бруса не менее чем на 8-10 см для последующего крепления угловых стоек каркаса. Диаметр нагеля должен быть равен диаметру отверстия. Либо же нагель может быть квадратным со стороной чуть большего размера, чем диаметр отверстия.

Соединение брусьев нижней обвязки нагелем.

Перед креплением брусьев между собой обязательно проверьте геометрию: диагонали и углы.

Помимо крепления между собой, брусья нижней обвязки крепятся к фундаменту. Если в качестве креплений для обвязочного бруса Вы заложили шпильки на этапе бетонирования ростверка, то анкера Вам уже не понадобятся. И Вы можете сразу же приступать к этапу сверления в брусе отверстий под шпильки в местах, соответствующих расположению забетонированных шпилек. Описанный ниже этап Вы пропускаете и приступаете уже к пункту "Крепим брус нижней обвязки", описанный чуть ниже.

Если же шпильки Вы не закладывали, то брус нужно будет крепить анкерными болтами диаметром 16 мм. Анкер должен заходить в фундамент на глубину не менее 100 мм , поэтому если высота нижней обвязки у Вас 100 мм , то общая длина анкера должна быть 200 мм.

Крепление бруса нижней обвязки анкерами.

Отверстия под анкера бурятся в застывшем бетоне ростверка. Далее в досках обвязки сверлятся отверстия в местах расположения анкеров.

Крепим брус нижней обвязки. Брус крепится к фундаменту с помощью гаек с широкими шайбами, как показано на фото ниже. Шайба увеличивает площадь соприкосновения гайки с деревом. Если же затянуть гайку без шайбы, то есть большая вероятность, что она утопится в древесину, что нам совсем не нужно. Гайка должна быть обязательно под ключ (шестигранной). Круглая, квадратная, под отвертку и т.п. тут не подходят.

Фото. Крепление обвязки к ростверку анкерами.

Если брусья нижней обвязки в углах Вы соединили нагелями или гвоздями, то в углу анкер уже не устанавливается. Тогда первые анкера ставятся на линии условного продолжения внутреннего контура фундаментной ленты, как показано на схеме, рисунок а). Если в углу нагелем или гвоздями не крепились, то первый анкер будет как раз в углу, в месте соединения брусбев нижней обвязки, как показано на рисунке б).

Крепление бруса нижней обвязки анкерами.

Фото. Расположение анкеров на линии условного продолжения внутреннего контура фундаментной ленты.

И дальше между углами с шагом около 1-1,2 м. Иногда шаг делают и больше, но он не должен превышать 2,4 м. Если у Вас имеются короткие стенки, то какой бы небольшой длины они не были, на одном отрезке бруса нижней обвязке должно быть не менее 2 анкерных болтов.

Теперь нужно еще раз проверить уровни, углы и диагонали бруса верхней обвязки. Если верхняя плоскость немного неровная, то ее можно выровнять электрорубанком.

После того, как брусья нижней обвязки скреплены между собой и закреплены к фундаменту, можно приступать к установке вертикальных стоек каркаса.

Установка вертикальных стоек каркаса.

Установка вертикальных сток каркаса

Монтаж угловых стоек.

Первыми устанавливаются угловые стойки каркаса. Напомню, что их сечение отличается от сечения остальных стоек.

1. Если брус нижней обвязки на углах Вы соединяли гвоздями или анкером, то угловую стойку крепим стальными уголками. Для этого узла уголки лучше взять усиленные.

Крепление угловой стойки усиленным стальным уголком.

2. Если для соединения брусьев нижней обвязки на углах Вы выбрали способ с нагелем, то у Вас должны были остаться вертикальные выпуски (8-10 см) деревянных нагелей. Теперь нам нужно надеть на эти нагеля наши угловые стойки.

Крепление угловой стойки нагелем.

Для этого в нижнем торце стойки сверлится отверстие диаметром около 20 мм (или больше, в зависимости от диаметра нагеля). Глубина отверстия на 1 см больше, чем длина выступающего нагеля, т.е. 9-11 см. Надеваем каждую угловую стойку на нагель и закрепляем временными укосинами.

Временные укосины так же нужны и при креплении угловой стойки стальными уголками.

Закрепление угловой стойки временными укосинами.

Монтаж не угловых стоек.

Нужно определиться со способом крепления стоек.

Есть несколько вариантов. Первый – крепить стойки к обвязке методом вырубки (полная врубка или врубка на пол бруса). И второй – оцинкованными стальными уголками (толщина примерно 2 мм). Уголками проще, быстрее и как по мне – надежнее, так как брус нижней обвязки остается цельным, а не ослабляется вырубками под стойки. Единственный недостаток – это то, что стоимость таких креплений увеличивает смету (1 уголок стоит от 0,5 до 1 доллара). Поэтому вариант с уголками хоть и немного, но дороже.

Варианты крепления вертикальных стоек каркаса к брусу нижней обвязки.

На креплении уголками, думаю, останавливаться нет смысла. Тут все просто и никаких особенностей нет. Крепить их лучше всего оцинкованными саморезами по дереву. Но если купить оцинкованные не получится (их в некоторых регионах сложно найти), то можно брать черные не оцинкованные саморезы по дереву.

Немного подробнее остановлюсь на креплении стоек каркаса методом вырубки.

Для этого на брусе нижней обвязки нужно нанести разметку и сделать пазы по размеру стойки и глубиной порядка 30%, максимум 50% от высоты бруса нижней обвязки. Например, если брус у Вас высотой 100 мм, то вырубка будет на глубину 30-50 мм.

Размеры пазов для врубки стоек.

Независимо от метода крепления не угловых стоек, их тоже нужно раскреплять временными укосинами. Можно устанавливать 2 короткие укосины на каждую стойку или же длинную укосину на несколько стоек сразу. Они нужны для того, чтобы соединение стойка - нижняя обвязка не расшатались до момента закрепления верхней обвязки и постоянных укосин.

Временное закрепление каркаса длинными укосами.
Временное закрепление каркаса короткими укосами.

Если Вы заранее не делали раскладку каркаса для всех стен, т.е. планируете работать без чертежей, то на данном этапе важно учитывать, что шаг стоек в местах расположения оконных и дверных проемов может быть другим. Так что пока не поздно советую все-таки набросать все стены и основные элементы каркаса на них. С размерами, конечно же.

Примечание. Очень важно учитывать, что при креплении уголками высота вертикальной стойки равняется высоте этажа. А при креплении методом врубки высота стойки должна быть больше ровно на 2 глубины вырубки.

Соотношение высоты этажа и высоты стойки при разных вариантах крепления стойки.

Крепление бруса верхней обвязки.

На углах брусья верхней обвязки стыкуются тоже при помощи вырубки.

К вертикальным стойкам каркаса брус верхней обвязки крепится тем же способом, который Вы выбрали для крепления стоек к нижней обвязке (вырубка или стальные уголки).

Крепление уголками.

Особенностей тут опять же никаких нет. Крепятся саморезами по дереву.

Фото. Крепление бруса верхней обвязки уголками.

Крепление методом вырубки.

Если Вы крепите при помощи вырубки, то прежде чем мы оденем эти брусья на вертикальные стойки, в них нужно сделать пазы под каждую стойку (так, как это делалось в брусе нижней обвязки). Очень важно, чтобы пазы эти были расположены строго по вертикали относительно пазов в нижней обвязки. Только тогда вертикальные стойки каркаса будут действительно вертикальными. В противном случае можно получить перекос как нескольких стоек, так и всего каркаса в целом.

Крепление бруса верхней обвязки методом выборки.

После того, как пазы готовы, брус можно укладывать на свое место (на вертикальные стойки) и крепить к каркасу. Крепление осуществляется к каждой вертикальной стойке 2 гвоздями. Гвоздь должен войти в стойку минимум на 10 см.

Укрепление каркаса.

Укрепление каркаса постоянными укосами.

Для придачи каркасу пространственной жесткости, устойчивости к ветровым и другим нагрузкам, его необходимо укрепить диагональными связями – укосами (иногда их называют раскосами). Советую их делать обязательно. На данном этапе нужно обязательно проверить все диагонали и вертикали, чтобы вовремя ликвидировать возможные искривления каркаса. Каркас окончательно выставляется с помощью отвеса и уровня. Затем каждая стойка закрепляется 4 укосинами (2 снизу и 2 сверху). Временные укосы демонтируются.

Крепление постоянных укосин.

Если укосы у Вас имеют сечение меньше, чем основные стойки, то крепить их лучше ближе к внутренней обшивке каркаса. Тогда между укосиной и внешней обшивкой еще поместится утеплитель.

Фото. Крепление укосин ближе к внутренней обшивке каркаса.

Установка потолочных балок.

Тут снова есть несколько вариантов крепления.

• Монтаж при помощи перфорированных стальных кронштейнов для балки.

Монтаж балки при помощи перфорированных стальных кронштейнов.

• Монтаж при помощи стальных уголков

Монтаж балки при помощи стальных уголков.

• Крепление методом вырубки

Опирание балок на брус верхней обвязки при помощи врубки.

Балки перекрытия опираются на брус верхней обвязки. На конце каждой балки нужно предварительно сделать паз шириной, равной ширине бруса верхней обвязки. Глубина этого паза должна быть равна 30-50% высоты балки. Каждый край балки крепится к верхней обвязке двумя гвоздями. Гвоздь должен войти в стойку на 10 см.

Параметры врубки для крепления балок перекрытия к брусу верхней обвязки.

Примечание. На брусе верхней обвязки желательно заранее (на земле) сделать разметку последующих мест крепления балок перекрытия. Делать это потом на высоте 3 метров дольше и сложней.

Ниже я перечислю важные моменты, которые помогут Вам сэкономить:

• Старайтесь максимально экономить пиломатериалы. Для этого на мелкие, короткие детали каркаса используйте обрезки длинных элементов либо искривленные, покоробленные доски, если среди всей поставки попалось пару таких досок.
• Используйте материалы повторно. Например, доски для временного раскрепления можно позже порезать на мелкие постоянные укосины. Либо же использовать для временного распора не хорошие качественные доски, а например элементы опалубки фундамента и т.п. И очень хорошо, если повторное использование материалов Вы спланируете заранее. Тогда, возможно, пиломатериалов Вы сможете заказать гораздо меньше, чем планировали.
• Складируйте пиломатериалы так, чтобы короткие элементы и обрезки были всегда у Вас на виду. Тогда Вы не станете лишний раз нарезать новые короткие детали.
• Бережно храните пиломатериалы, защищая их от загрязнения и намокания.
• Да, и еще. Это не совсем касается экономии, но никогда не сжигайте отходы пиломатериалов, обработанных антисептиком, особенно в бане. Это опасно для Вашего здоровья.